Цифровизация фабрик и кибербезопасность
Цифровизация фабрик ускоряется, но делает производство всё более зависимым от надёжности информационных и операционных систем. Отчёт Cyber Resilience, Built for Manufacturing, подготовленный Kaspersky совместно с VDC Strategy, показывает, что сегодня лишь небольшая часть организаций считает себя полностью цифровой, тогда как в ближайшие два года эта доля может существенно вырасти.
Анализ основан на опросе более 250 лиц, принимающих решения в сфере IT и OT, знакомых с практиками промышленной кибербезопасности в своих компаниях. Выборка включает производственные предприятия сектора автомобилестроения, электроники, пищевой промышленности, химии, нефтехимии и фармацевтики, а также операторов энергетики, коммунальных служб, транспорта и логистики.
Преобразование касается не только внедрения новых станков или приложений. Датчики IIoT, роботы, системы автоматизированного перемещения грузов, платформы MES, SCADA, historian и приложения для контроля качества и обслуживания формируют взаимосвязанную производственную среду. Фабрика всё больше превращается в киберфизическую систему, где цифровая неисправность может немедленно отразиться на физических процессах: замедлить линию, остановить потоки материалов, поместить изделия в карантин или нарушить качество и прослеживаемость.
Цели цифровизации — в повышении эффективности и снижении затрат. Основные мотивы компаний в направлении цифровой трансформации носят операционный характер: почти четверть респондентов называют первоочередной задачей увеличение выпуска или эффективности производства. За этим следуют снижение операционных и производственных затрат, создание новых стратегических возможностей и улучшение киберустойчивости.
Системы, позволяющие оптимизировать производство, предсказывать отказы и снижать вариативность процессов, одновременно обеспечивают непрерывность операций и целостность данных. Эффективность и устойчивость становятся двумя сторонами одной промышленной инфраструктуры. При этом беспокойства по поводу кибербезопасности — главное препятствие цифровизации для большинства организаций. Более трети опрошенных указывают на это как на основную проблему. На втором месте — расходы и сложность обновления сетевой инфраструктуры, затем идут недостаток координации между функциями предприятия и ограничения бюджета.
Среди специфических проблем безопасности OT почти половина респондентов отмечает неадекватные средства защиты в существующих инфраструктурах, а почти столько же указывает на нехватку финансовых или профессиональных ресурсов. Сложности усугубляют устаревшие протоколы, оборудование legacy и трудности интеграции между IT и OT.
Инцидент может остановить производство на значительный срок. Большинство опрошенных сообщают, что киберинциденты приводили к измеримым затратам, а почти столько же оценивают ущерб от одного события выше миллиона долларов. Средняя продолжительность операционного простоя составляет порядка пятнадцати часов.
В производстве стоимость простоя выходит за рамки затрат на реагирование и восстановление: сюда входят недоиспользование мощностей, несоблюдение сроков поставок, возможные штрафы, брак, доработки и вовлечённость персонала в ликвидацию ЧС. Перед возобновлением выпуска необходимо убедиться в надёжности рецептур, параметров процессов, конфигураций, журналов качества и данных по прослеживаемости — восстановление систем не всегда означает готовность к возобновлению производства.
Также инцидент, возникший в IT-среде, способен проникнуть в производство через общие учётные записи, удалённый доступ, виртуализированные платформы или общие зависимости от MES и сервисов данных. Другие атаки могут напрямую изменить уставки, логики управления, родословную продукции или данные, используемые для выпуска партий. В результате время простоя становится очевидным связующим звеном между IT-рисками и промышленными показателями.
Остановка снижает OEE — показатель общей эффективности оборудования, повышает давление на производственные и ремонтные команды и способна распространяться по цепочке поставок. Управление множеством инструментов и проблемы с применением патчей — ещё одна серьёзная проблема. Почти половина опрошенных считает количество технологий безопасности чрезмерным, а более трети указывают на трудности с поддержанием OT-систем в актуальном состоянии.
На фабрике патч нельзя применять теми же способами и в те же сроки, что и в обычной IT-среде: оборудование может работать непрерывно, окна для обслуживания ограничены, и каждое изменение нужно проверять на отсутствие последствий для физической безопасности, качества или доступности линии. Промышленные устройства служат дольше, чем IT-системы, и их поддержка требует специфических навыков, часто привязанных к конкретному заводу, производителю машины или интегратору.
Рост числа инструментов рискует увеличить операционную нагрузку без пропорционального улучшения защиты. Важна не только численность внедрённых технологий, но и способность корректно поддерживать и использовать средства контроля. Управление безопасностью остаётся смещённым в сторону IT. В большинстве организаций политики и процессы по безопасности OT управляются преимущественно или исключительно IT-подразделением; значительно реже ответственность лежит на OT, а в ряде компаний решения принимаются совместно.
Дисбаланс усиливается и при выборе решений: в большинстве случаев ключевые решения принимает IT. Сам по себе факт лидерства IT не является проблемой; риск возникает тогда, когда правила не учитывают ограничений завода и когда представители производства, качества, инжиниринга и физической безопасности не участвуют в решениях по сегментации сетей, удалённым доступам, обновлениям и процедурам восстановления.
Безопасность OT должна войти в ту же систему управления, что и надёжность и качество: метрики безопасности нельзя ограничивать числом выявленных уязвимостей или соответствием требованиям — они должны включать время восстановления, надёжность резервных копий, охват legacy-активов и способность безопасно работать в деградированном режиме.
Подготовка к возобновлению работы — не менее важна, чем предотвращение атаки. Стратегия киберустойчивости для промышленности требует чётких распределений ответственности между производством, инжинирингом, IT и службами кибербезопасности. Необходимы видимость активов, сегментация сетей, контроль привилегированных доступов и средства обнаружения, адаптированные под OT-среду.
Процедуры реагирования должны отрабатываться совместно с руководителями участков, включая безопасную остановку, восстановление конфигураций, проверку данных и контроль качества перед пуском. Цель — не только предотвратить проникновение, но и ограничить операционные последствия и быстро вернуть производство в стабильное, верифицированное состояние.
В этом контексте Kaspersky предлагает собственную экосистему OT CyberSecurity, основанную на платформе Kaspersky Industrial CyberSecurity, которая координирует видимость, защиту и реагирование между IT, OT и IIoT. Киберустойчивость становится частью обеспечения производственной надёжности: защита фабрики означает также умение продолжать производство, безопасно останавливаться и возобновлять работу без компромиссов по качеству, целостности процессов и прослеживаемости.